Instrument & Control

Instrumentasi pada Proses Pembangkitan

Kemajuan dunia teknologi ditandai dengan berkembang dan meningkatnya metoda pemantauan dan pengendalian lingkungannya dengan tujuan meningkatkan kemampuan untuk beradaptasi, memperkirakan, menurunkan resiko dan menghilangkan efek buruk terhadap kehidupan dan lingkungan. Sebaliknya, istilah kontrol berarti metoda-metoda memaksa parameter-parameter lingkungan untuk mengikuti harga-harga tertentu. Fungsi sistem instrumentasi dan pengukuran (Instrumentation and Measurement systems) 

dapat diklasifikasikan kedalam kategori berikut ini. 

1. Penilaian harga atau kualitas (Value or quality assessment)– Inilah tujuan tertua pengukuran dalam sejarah peradaban. Contoh instrument asesmen harga adalah adalah timbangan perdagangan. Timbangan membantu kita dengan cara membandingkan dengan berat standard untuk menentukan harga jual suatu barang. Contoh lainnya, pemanfaatan sistem pengukur meteran air atau listrik (kwh meter). Di lingkungan pembangkitan, banyak pengukuran untuk menjamin kualitas keandalan produksi listrik sesuai yang dibutuhkan. 
2. Keselamatan dan Proteksi (Safety and Protection) – Bertujuan memantau dan mendeteksi situasi berbahaya tertentu untuk menentukan aksi adaptif, protektif danpreventif; misalnya tujuan pemantauan suhu untuk menentukan tindakan adaptif atau protektif. Dalam beberapa hal, sistem pengukuran dibuat untuk menyulut suara atau lampu peringatan alarm, misalnya alarm kebakaran; atau untuk mengambil tindakan lain seperti membuka katup pelepas tekanan (relief valve) untuk mencegah tekanan lebih yang menyebabkan pecah
3. Kendali otomatis (Automatic Control) – Seperti disebutkan sebelumnya, bahwa istilah kontrol berarti metoda-metoda memaksa parameter-parameter lingkungan untuk mengikuti harga-harga tertentu. Misalnya menjaga ketersediaan air dalam tangki; mempertahankan tinggi/level air dalam tangki  ketel uap, atau proses start/stop dan pengoperasian unit pembangkit. Secara umum, semua elemen-elemen yang diperlukan untuk melaksanakan tujuan kendali (control) termasuk sistem instrumentasi, biasanya dijelaskan dengan istilah sistem kendali (control system).
4. Pengumpulan data (Data collection) – Dalam banyak hal, data dikumpulkan dan diarsipkan sebagai informasi untuk menganalisis penyebab gangguan dan pengembangan model proses yang lebih baik

Teknologi kontrol buatan pertama kali dikembangkan memanfaatkan manusia sebagai bagian integral aksi kontrol. Setelah mempelajari bagaimana menggunakan mesin dan elektronika serta computer untuk menggantikan fungsi manusia, mulailah digunakan istilah kontrol otomatis (automatic control). Pada 

proses kontrol, tujuan utamanya adalah mengatur harga suatu kuantitas. Mengatur berarti menjaga harga tersebut tetap pada harga yang diinginkan walau apa pun pengaruh dari luar. Harga yang diinginkan disebut harga acuan atau set-point.

Kontrol manual (Manual Control)

Untuk mengatur tinggi level, tangki dilengkapi dengan satu tabung gelas penduga S, seperti gambar 1.1. Tinggi level cairan yang ada h disebut controlled variable (variabel terkontrol). Aliran keluar tangki bisa dirobah oleh operator melalui katup. Laju aliran keluar disebut manipulated variable atau controlling variable (variabel terselewengkan atau variabel pengkontrolan). Dengan memanipulasi posisi katup, operator mengkontrol tinggi level tangki sedekat mungkin dengan level yang diinginkan H. Disini, manusia operator menggunakan matanya sebagai elemen perasa (sensing element) level. Umumnya, pada operasi manual, manusia merasakan: melihat, menyentuh, mencium, merasa dan mendengar merupakan sistem pengukuran. Dalam banyak hal, manusia operator bisa dibantu dengan sensor 

lain, misalnya indikator level, suhu, dan tekanan.

Kontrol Otomatis (Automatic Control)

Untuk menyediakan kontrol otomatis, sistem harus dimodifikasi seperti ditunjukkan pada gambar 1.2, dimana mesin, elektronik atau komputer menggantikan operasi oleh manusia operator. Satu alat yang disebut perasa (sensor) ditambahkan, yang mampu mengukur 

nilai harga level dan mengobahnya menjadi sinyal proporsional s. Sinyal ini disiapkan sebagai masukan input ke mesin, rangkaian eletronik atau komputer, yang disebut pengkontrol (controller). Pengkontrol ini melakukan fungsi manusia mengevaluasi pengukuran dan menyiapkan sinyal keluaran U untuk merobah posisi katup melalui suatu penggerak actuator (motor atau sistem pnumatik/hidrolik) yang terhubung ke katup dengan sambungan mekanikal. Inilah contoh khas dari kontrol proses otomatik (automatic process control) 

Instrumentasi yang tepat untuk sistem kontrol otomatis yang dimaksud pada 

gambar, ditunjukkan pada gambar Sensor level mengirim hasil pengukurannya sebagai suatu sinyal listrik ke pengkontrol elektronik. Pengkontrol diprogram untuk membandingkan sinyal yang diterima dengan harga yang disimpan H. Kemudian pengkontrol menghitung suatu harga sebagai suatu sinyal yang akan dikirim katup kontrol (unit penggerak – actuator) untuk mengobah aliran. Pengkontrol bisa juga dihubungkan ke komputer atau rekorder. Pada situasi yang lebih realistis bisa juga dibuat Alarm untuk mengingatkan/ 

menyiagakan operator jarak jauh jika level dalam tangki menjadi terlalu tinggi atau terlalu rendah yang bisa merusak katup/actuator, tangki atau pipa, dll. Bisa juga mengirim laju aliran ke monitor,atau jumlah total aliran untuk perhitungan biaya dengan menambahkan alat ukur pada sisi keluar tangki. Pengukuran ini 

biasanya dikirim ke komputer yang terhubung ke jaringan komputer perusahaan untuk diproses di bagian lain. Untuk tujuan pemeliharaan, banyak alat ukur dilapangan (field instruments) juga dilengkapi dengan indikator lokal, yaitu harga yang terukur ditunjukkan di lokal dan juga dikirim sebagai sinyal ke pusat kontrol.

Instrumentasi untuk kontrol level otomatis 

Diagram Blok Kontrol Proses (Process Control Block Diagram) 

Tujuan pendekatan diagram blok adalah untuk memungkinkan suatu proses dianalisis sebagai interaksi sub-sistem lebih kecil dan lebih sederhana. Jika karakter setiap elemen sistem bisa ditentukan, maka kemudian karakter sistem yang terpasang dapat ditentukan dengan mensaling-hubungkan subsistem-subsistem tersebut. Satu model bisa dibuat dengan menggunakan blok-blok yang melambangkan tiap-tiap elemen yang berbeda. Karakter suatu operasi proses bisa dikembangkan dari memperhatikan sifat dan perantara elemen-elemennya.

Elemen-elemen Lup Kontrol Proses (Elements of Process control loop)

Elemen-elemen suatu sistem kontrol proses ditentukan dengan hubungan bagian-bagian fungsionil yang terpisah dari sistem. Paragraf berikut memberi definisi elemen-elemen dasar sistem kontrol proses dan menghubungkannya dengan contoh diatas. Gambar menunjukkan diagram blok yang dibuat dari elemen-elemen yang telah ditentukan sebelumnya. Variabel yang dikontrol pada proses ditunjukkan dengan y pada diagram ini, nilai terukur dari variabel yang dikontrol diberi simbol ym. Nilai acuan (setpoint) variabel yang dikontrol diberi 

simbol ysp. Pencari kesalahan (error) adalah titik bagian pengurangan-penambahan yang  menghasilkan sinyal error E = ysp - ym ke pengkontrol untuk pembandingan dan tindakan.

Spesifikasi sistem kontrol proses untuk mengatur variabel y dalam batas tertentu dengan respon waktu tertentu, menentukan karakteristik yang harus dimiliki sistem pengukuran. Pilihan teknologi tertentu untuk pengukuran pada lup adalah tergantung keseluruhan kebutuhan dan spesifikasi yang mendasari sistem kontrol. Istilah-istilah utama yang digunakan untuk menjelaskan elemen-elemen lup kontrol adalah sebagai berikut. 

Process : pada contoh sebelumnya, cairan mengalir masuk dan keluar tangki, tangkinya sendiri, dan cairan, semuanya merupakan suatu proses yang akan dikontrol terhadap tinggi level cairannya. Secara umum, suatu proses bisa terdiri dari suatu kumpulan fenomena yang rumit yang berhubungan dengan beberapa urutan manufacturing. Banyak variabel bisa dilibatkan pada proses sperti ini, dan bisa diperlukan sekali untuk mengkontrol semua 

variabel ini pada waktu bersamaan. Ada proses-proses variabel tunggal, dimana hanya satu variabel yang akan dikontrol; demikian juga proses-proses bervariabel banyak (multi-variable), dimana banyak variabel, mungkin saling berhubungan, yang perlu pengaturan. 

Measurement : Jelaslah, untuk mempengaruhi kontrol suatu variabel pada satu proses, kita harus memiliki informasi tentang variabel itu sendiri. Informasi itu diperoleh dengan mengukur variabel tersebut. Pada umumnya, suatu pengukuran mengacu kepada pengubahan variabel tersebut menjadi besaran sinyal analog yang sesuai dengan variabel tersebut, tekanan 

pnumatik, tegangan atau arus listrik. Sensor adalah suatu alat yang melaksanakan pengukuran awal dan pengubahan enerji suatu variabel menjadi informasi pnumatik atau listrik yang sesuai. Pengubahan lebih lanjut atau pengkondisian sinyal akan dibutuhkan untuk menyempurnakan 

fungsi pengukuran. Hasil pengukuran adalah suatu pengubahan variabel menjadi beberapa informasi yang sebanding dalam bentuk yang dibutuhkan oleh elemen-elemen lainnya dalam operasi kontrol proses. 

Transducer: Sensor yang digunakan untuk pengukuran bisa juga disebut transducer. Kata sensor cocok untuk peralatan pengukuran awal, namun karena "transducer" menggambarkan suatu alat yang mengubah suatu sinyal dari satu bentuk ke bentuk lainnya. Sehingga, misalnya suatu alat yang mengubah tegangan menjadi arus yang sebanding akan disebut 

sebuah transducer. Dengan kata lain, bahwa semua sensor adalah transducer, tetapi tidak semua transducer adalah sensor, 

Error Detector: Pada gambar operator mengamati beda antara level sebenarnya h dengan level yang diinginkan set-point H dan menghitung error-nya. Error ini memiliki besar dan polaritas. Untuk sistem kontrol otomatis gambar, penentuan error yang sama jenisnya ini harus dibuat sebelum aksi kontrol apapun dapat dilakukan oleh pengkontrol. Walaupun 

error detector senantiasa merupakan bagian dari peralatan pengkontrol, adlah sangat perlu menunjukkan perbedaan yang jelas antara keduanya. 

Controller : Langkah berikutnya pada urutan kontrol proses adalah memeriksa error-nya jika ada dan menentukan aksi apa yang harus diambil. Evaluasi bisa dilakukan oleh operator (seperti pada contoh sebelumnya), dengan processing (pengolahan) sinyal elektronik, dengan sinyal pnumatik atau dengan komputer. Penggunaan komputer tumbuh dengan cepatpada 

bidang kontrol proses karena komputer mudah disesuaikan terhadap operasi pembuatan keputusan dank arena kapasitas kemampuannya melakukan kontrol sistem multi-variabel. Pengkontrol memerlukan kedua masukan input, yaitu indikasi terukur dari variabel yang dikontrol dan satu gambaran dari harga acuan variabel, dinyatakan dengan istilah yang sama 

sebagai nilai/harga terukur. Harga acuan dari variabel akan disebut sebagai set-point. Evaluasi melakukan penentuan aksi yang dibutuhkan untuk membawa variabel terkontrol menuju harga set-point.

Control Element : Elemen akhir pada operasi kontrol proses adalah alat yang menggunakan pengaruh langsung pada proses: yaitu memberikan perubahan-perubahan variabel terkontrol yang diperlukan itu untuk membawanya ke set-point. Elemen ini menerima satu masukan input dari pengkontrol, yang kemudian dijelmakan kedalam beberapa operasi proportional yang telah dilaksanakan pada proses. Pada contoh sebelumnya, elemen kontrolnya adalah katup yang mengatur laju aliran cairan dari tangki. Elemen ini juga disebut sebagai final control element.

The Loop : Perhatikan pada gambar 1.3 bahwa sinyal yang mengalir akan membentuk suatu rangkaian yang menyeluruh dari proses melalui pengukuran, error detector, controller, dan final control element. Hal inilah yang disebut loop, bahasa umumnya adalah process-control loop (lup kontrol proses); sering-nya disebut a feedback loop, karena kita menetapkan satu error dan feedback sebagai koreksi terhadap proses.

Diagram Proses & Instrumentasi

Suatu alat penting untuk komunikasi enjinering pada proses pembangkit adalah apa yang disebut sebagai Diagram Proses & Instrumentasi (P&I diagram). Gambar 1.5 menunjukkan diagram P&I sejenis penukar panas (heat exchanger) pada pembangkit. Penukar panas adalah satu unit proses dimana uap digunakan untuk memanaskan suatu bahan cairan seperti minyak residu. Material minyak residu (disebut feed-stock) dipompakan dengan laju aliran tertentukedalam pipa-pipa melalui ruang penukar panas dimana panas dipindahkan dari uap ke dalam minyak dalam pipa. Biasanya diinginkan untuk mengatur suhu minyak keluar 

aliran agar tetap, walaupun laju aliran berubah-ubah ataupun suhu masuk aliran juga berubah-ubah. Pengaturan suhu keluar aliran diperoleh dengan kontrol otomatis mengatur laju aliran uap ke penukar panas. Diagram P&I menggunakan simbol-simbol standard tertentu untuk menggambarkan unit-unit proses, instrumentasi dan aliran proses. 

Suatu diagram Process & Instrumentation berisikan: 

1. Tampilan gambar bagian utama peralatan yang diperlukan dengan garis utama aliran dari dan ke setiap bagian perlengkapan
2. Semua item perlengkapan lainnya dilengkapi dengan desain suhu, tekanan, flow dll
3. Semua interkoneksi pemipaan ditunjukkan dengan ukuran, bahan, dan spesifikasi fabriknya 
4. Semua peralatan instrumen utama

Diagram P & I suatu Heat Exchanger

Instrumen ditunjukkan pada diagram P&I dengan lingkaran, biasanya disebut “balloons”. Balloon berisi angka dan huruf yang mencerminkan fungsi instrumen dan nomer kartunya. Misalnya, TT102 berarti Temperature Transmitter (sensor suhu) nomer 2 pada unit proses nomer 1. Bilangan 102 disebut nomer kartu (tag number). 

Setiap Temperature Transmitter (TT) di pembangkit harus memiliki satu tag number yang khas. Penomeran tag number bisa berbeda dari satu pabrikan dengan pabrikan lainnya. Diagram P&I merupakan referensi berharga untuk instalasi projek yang sebenarnya. Enjiner instrumen menggunakannya sebagai sumber banyak dokumen yang harus disediakan. 

Jenis diagram lainnya dikenal sebagai Process flow Sheet. Process flow sheets juga berisikan tampilan bergambar bagian-bagian utama peralatan yang dibutuhkan dengan garis aliran utama dari dan ke setiap bagian. Bagaimanapun, informasi tambahan selalu diberikan meliputi kondisi operasi pada beberapa tingkatan proses (flows, pressures, temperatures, viscosity, etc.), keseimbangan material, ukuran peralatan, konfigurasi dan kebutuhan keperluan. Sebaliknya, instrumentasi pada process flow sheets bisa lengkap sempurna, bisa juga tidak. 

Diagramjenis ketiga disebut Loop Wiring Diagrams. Electrical loop wiring diagrams adalah gambar skematik listrik yang disiapkan untuk lup listrik individu. Lup paling sederhana adalah yang berisi hanya satu transmitter dan satu receiver. 

Lup lainnya bisa berisi banyak item seperti: transmitters. recorders. controllers, alarm units, control valves, transducers, integrators, dan mungkin juga item lainnya. Loop Wiring Diagram dimaksudkan untuk menunjukkan lokasi instrumen, nomer identifikasi dan terminasi kabel interkoneksi. Jalur kabel, ukuran kabel, titik terminal tengah dan informasi berhubungan lainnya perlu ditunjukkan pada gambar lain

Penjelasan Instrumen

FIC-101 Flow Indicator dan Controller (0 to 50 m3/Hr, normal 30 T/Hr). Instrumen ini mengkontrol aliran cold feedstock yang masuk sisi tabung penukar panas dengan mengatur posisi katup pada lintasan aliran cold feed stock. 

FR-103 Flow Recorder, (0 to 10 T/Hr, 2.14 T/Hr). Instrument ini mencatat laju aliran uap

HS-101 Hand Switch, ON/OFF (ON). Saklar (switch) ini untuk menghidup/matikan (on/off) pompa cold feedstock P-101. Ketika saklar di posisi ON, pompa beroperasi. Ketika saklar di posisi OFF, pompa berhenti. 

HV-102 Hand Valve, OPEN/CLOSED, (OPEN). Saklar ini untuk membuka/tutup  (opens/closes) katup pemblok uap (steam block valve) yang melaluinya uap dialirkan dari header ke sisi rumah penukar panas. Ketika saklar di posisi OPEN, block valve membuka. Ketika saklar di posisi CLOSE, block valve menutup. 

PAL-103 Pressure Alarm Low, (Normal). Alarm ini berbunyi bila tekanan di pipa utama uap (steam header) kurang dari 6 kg/cm2. 

PI-100 Pressure Indicator, 0 to 15 kg/cm2, (3.18 Kg/cm2). Instrumen ini menampilkan tekanan uap pada sisi rumah (shell) penukar panas. 

PI-103 Pressure Indicator, 0 to 15 kg/cm2, (10.55 Kg/cm2). Instrumen ini menampilkan tekanan uap pada steam header. 

TAH/L-102 Temperature Alarm High/Low, (Normal). Alarm ini berbunyi bila suhu feedstock (bahan baker) pada sisi keluar penukar panas melebihi 85 C atau kurang dari 71 C. 

TI-103 Temperature Indicator, 0 to 200 C, (186 C). Instrumen ini menampilkan suhu uap masuk ke penukar panas. 

TIRC-102 Temperature Indicator, Recorder, and Controller, 0 to 200OC, (80 C). Instrumen ini mengkontrol suhu feedstock pada sisi keluar penukar panas dengan mengatur posisi katup yang mengatur aliran uap ke penukar panas. 

TR-101 Temperature Recorder, 0 to 200 C, (38 C). Instrumen ini menampilkan suhu feedstock yang masuk ke penukar panas. 

Komponen Sistem Pengukuran

Tujuan sistem pengukuran adalah untuk menyajikan kepada pengamat nilai harga numerik yang sesuai dengan variabel yang sedang terukur. Secara umum, harga numeric ini, nilai terukur tidaklah tepat sama dengan harga variabel yang sebenarnya. Sehingga, nilai terukur laju aliran dalam pipa seperti yang ditampilkan pada suatu indikator mungkin adalah 7.0 m3/hr, sedangkan nilai sebenarnya mungkin7.4 m3/hr; putaran terukur suatu mesin yang ditunjukkan 

pada tampilan digital mungkin 3000 rpm, sedangkan putaran sebenarnya mungkin 2950. Hingga kini, cukuplah menganggap bahwa masukan ke sistem pengukuran adalah harga variabel sebenarnya, dan keluaran outputnya adalah nilai terukur. Lihat Gambar

Sistem pengukuran terdiri dari beberapa elemen atau blok. Adalah mungkin untuk mengenal 4 jenis elemen,walaupun pada sistem yang diberi satu jenis elemen mungkin hilang atau bisa terjadi lebih dari sekali. Ke-empat jenis tersebut ditunjukkan pada gambar 1.6 dan dapat dijelaskan sebagai berikut. 

Sensing element (elemen perasa)

Ini yang bersentuhan dengan proses dan memberikan satu output yang tergantung pada beberapa cara variabel diukur. Jika ada lebih dari satu elemen perasa yang cascade (berpancaran kebawah), elemen yang bersentuhan dengan proses disebut primary sensing element, yang lainnya disebut secondary sensing elements. Keluaran output dari suatu sensor bisa berupa perubahan tahanan, perubahan tegangan, perubahan arus , frekuensi dll.

Signal conditioning element (elemen mempersiapkan sinyal)

Ini yang mengambil output dari sensing element dan mengubahnya menjadi satu bentuk yang lebih sesuai untuk pemrosesan lebih lanjut, biasanya suatu tegangan DC, arus DC atau sinyal frekuensi. Contohnya adalah: deflection bridge yang mengubah suatu perubahan impedansi menjadi perubahan tegangan; penguat yang menguatkan tegangan milli-volt menjadi volt; oscillator yang mengubah perubahan impedansi menjadi tegangan frekuensi variabel. 

Dalam kebanyakan hal keluaran output elemen signal conditioning mengikuti level sinyal standard, yaitu 0 -10 Volts or 0-5 Volts. Jika sinyal akan dikirim melalui wayar ke Control Room, output dari elemen signal conditioning adalah 4-20 mA. Dalam hal ini, kombinasi sensor dan elemen signal conditioning disebut Transmitter. Untuk transmitter suhu yang mengukur suhu antara 0-120 OC, output 4mA sesuai dengan 0 C, dan output 20 mA sesuai dengan 120 C. 

Signal processing element (elemen pengolah sinyal)

Ini yang mengambil output dari conditioning element dan mengubahnya dan mengubahnya menjadi satu bentuk yang lebih sesuai untuk penyajian lebih lanjut. Misalnya: pengubah analog ke digital ADC yang mengubah tegangan menjadi bentuk digital sebagai masukan input ke komputer; mikro-komputer yang menghitung nilai variabel terukur dari data digital yang masuk. Kalkulasi khasnya adalah: perhitungan aliran masa total dari laju aliran volume dan data rapat masa (density); analisa komponen harmonik dari pengukuran getaran, dan koreksi ketidak linearan sensing element.

Data presentation element (elemen penyajian data)

Data presentation element menyajikan nilai terukur dalam suatu bentuk yang dapat dengan mudah dimengerti oleh pengamat. Misalnya elemen-elemen seperti: indikator, indikator berskala pointer; chart recorders; alphanumeric displays; dan computer monitors. 

Contoh 

Suatu penimbang berat (timbangan) dengan pembacaan digital. Timbangan terdiri dari pegas S, potentiometer P, amplifier A, Analog to Digital converter ADC, dan pembacaan digital R. Pegas S sebagai sensor utama menghasilkan pergeseran linear 0 - 4 cm untuk berat antara 0 – 9,999 kg. Pergeserannya diukur dengan potentiometer P. Potentiometer berfungsi sebagai sensor kedua yang menghasilkan tegangan keluar V1 antara 0 – 2,5 volts bila bergeser antara 

0 – 4,0 cm. Penguat (amplifier) memiliki gain 4,0 sehingga mengeluarkan output V2 yang bervariasi antara 0 – 9,999 volts. Pengubah ADC menghasilkan bilangan digital yang dapat ditampilkan dengan rangkaian pembacaan digital.

Kenalilah (identify) elemen-elemen sistem pengukuran diatas!

• Pegas S adalah primary sensing element
• Potentiometer adalah secondary sensing element (atau transducer)
• Amplifier dan A/D Converter adalah signal conditioning elements
• Pembacaan digital (digital readout) adalah indicator element

Evolusi Instrumentasi

Pada tahun 1940 hingga awal 1950, instrumentasi analog berperangkat keras umumnya berdasarkan pada pneumatic (air pressure), konsep berukuran besar (18x 18 in). Setiap instrumen dihubungkan langsung ke titik ukur proses dan biasanya diletakkan dekat titik ukur tersebut. Aiibatnya, kontrol dan pengukuran proses menjdai tersebar (decentralized) dan operator hanya bisa melihat satu seksi dari satu unit operasi. Dengan perkembangan teknik transmisi pneumatic, kontrol terpusat (centralized control) menjadi mungkin, perlahan-lahan 

memungkinkan lebih banyak perangkat keras kontrol ditempatkan dalam satu seksi suatu panel kontrol.

Bagaimanapun, perangkat Instrumentasi masihsangat besar dan tidak praktis, dan menyajikan tampilan dan kontrol satu variabel proses.

Revolusi baru Instrumentasi dating akibat penemuan transistor pada tahun 1947. Pada akhir 1950, kecenderungan meminiaturkan sajian instrumentasi berlanjut hingga langkah yang tinggi dan ukuran perangkatnya menurun hingga berstandard 2 x 6 in. Pada masa itu, perangkat keras instrumentasi elektronik telah resmi digunakan, berbasis pada teknologi transistor, berkembang menjadi transmisi elektronik dan berlanjut dengan instrumentasi terpusat (centralization) pada satu control panel kontrol; lahirlah ruang kontrol terpusat (centralized 

control rooms).

Pada awal 1960, komputer digital mulai digunakan pada kontrol proses, dihubungkan dengan perangkat keras peripheral di ruang kontrol. Perangkat keras pengantara baru seperti printers, typewriters, screen CRT dan keyboards, sekarang digunakan operator, membuat suasana di ruang kontrol menjadi kompleks, karena semua perangkat keras baru masih didukung dengan panel instrumen analog yang konvensional. Sehingga, operator harus mempelajari teknik yang baru sambil mengingat peralatan lama dalam hal darurat. Beginilah keadaan tata susunan rancangan panel kontrol yang ada hingga belakangan ini. Selama akhir 1970-an dan awal 1980-an, revolusi filosofi rancangan pengantara orang dengan mesin (man-machine interface) telah dimulai, dengan menggunakan arsitektur tersebar berbasis perangkat mikro-prosesor. Perangkat baru ini mendigitalkan perangkat analog biasa dan menjadikan mode kontrol 

yang baru. Mulai diterapkan juga jaringan komunikasi pada lup analog konvensional dan memungkinkan mengembalikan desentralisasi beberapa kontrol di lapangan, sambil bersamaan lebih memusatkan informasi pada tampilan-tampilan kontrol utama. Studi intensif terus dilakukan pada aspek teknik manusia mendapatkan informasi, misalnya rekomendasi ISA (ISA-RP60.3-1977) berjudul "Human Engineering for Control Centers”. Studi ini membawa revolusi baru pada pengantara manusia (human interfacing) sistem pengukuran berbasis 

komputer pada decade 1980-an. 

Sistem tersebar memungkikan untuk mengganti semua informasi proses yang relevan pada tampilan kontrol tersebut menjadi mudah digapai oleh operator yang duduk. Inilah inti utama revolusinya. Gambar 1.8 menunjukkan Evolusi rancangan panel kontrol tahun1950-an hingga 1980-an.

Sistem tersebar ini ditawarkan oleh kebanyakan pabrikan instrumen utama, seperti Honeywell, Inc., Foxboro Corporation, Taylor Instrument Company, the Bristol Company, Fisher Controls Corporation, EMC Corporation dan lainnya. "TDC2000" buatan Honeywell, Inc., adalah salah satu yang pertama dikeluarkan (TDC =Totally Distributed Control). Sistem berbasis perangkat mikro-prosesor yang disusun dalam suatu jaringan "data highway". Sejenis pusat kontrol modern ditunjukkan pada gambar 

Pada tahun 1990-an display station menerapkan teknologi tinggi mempertinggi human interface dan memungkinkan operator untuk mengawasi informasi lebih banyak. Tampilan berbasis teknologi “Windows”, animasi, 3D display, icons, mouses, touch screens, videos, dan instrumen sebenarnya (virtual). Pengembangan selanjutnya adalah perangkat lunak penyokong operator, dimana software cerdas digunakan untuk menggabung dan menganalisa banyak 

data dan menyediakan bagi operator ringkasan cerdas, analisa dan anjuran ahli. 

Periode 1950-an dan 1960-an transmisi sinyal berbasis teknik pnumatik, dimana sinyal analog ditransmisikan melalui pipa sebagai tekanan udara bervariasi antara 3 hingga 15 psi. Periode 1970-an hingga 1990-an, sistem kabel listrik standard 4 - 20 mA menjadi metoda transmisi sinyal yang paling popular pada bidang Instrumentasi. Selama 1990-an kemajuan di bidang komunikasi digital, mikro-elektronik, dan jaringan networking, sehingga banyak usaha memajukan teknik transmisi digital. Sensor-sensor menjadi lebih canggih dan generasi baru 

smart transmitter memasuki pasaran. Teknologi fieldbus akhirnya menjadi terstandardkan pada tahun 1997. Fieldbus memungkinkan satu kabel wayar dihubungkan ke banyak sensor dilapangan. Transmisi digital memberikan tanggapan (response) lebih cepat dan meningkatkan jumlah informasi yang bisa trnasmisikan melalui field bus. Transmisi digital menjadi revolusi instrumentasi proses dengan skala yang jauh lebih besar dari pada revolusi yang telah dimulai dengan transmisi elektrik selama tahun 1970-an dan1980-an sebagaimana 

tercermin pada gambar 1.12. Kecerdasan juga menjadi terdistribusi dan tersimpan dalam smart transmitters. Ruang lingkup instrumentasi akan ter-revolusi dengan jaringan, fiber optics, solidstate sensors, dan teknologi Artificial Intelligence (kecerdasan bikinan). 

Ringkasan 

1. Fungsi utama suatu sistem instrumentasi adalah pencapaian harga/nilai dan kualitas, proteksi dan keselamatan, kontrol, dan pengumpulan data.
2. Block diagrams membantu melihat sub-functions setiap bagian dari suatu proses dan menentukan input dan outputnya, dan bagaimana dihubungkannya dengan bagian lain dari proses.
3. bagian utama suatu lup kontrol adalah proses, pengukuran, error detector,pengkontrol, dan elemen kontrol.
4. Diagram P&I terdiri dari simbol-simbol grafikal dan gaaris-garis yang menggambarkan aliran proses dan mengenali (identify) lokasi dan fungsi instrumennya, misalnya sensors, katup, recorders, indikator, dan interkonesi instrument.nya. 
5. Suatu sistem instrumentasi terdiri dari empat bagian fungsi dasar; sensors, signal conditioning, signal processing, dan indicators.